Ing. A.Rossi

Pastorizzazione e sterilizzazione

Pastorizzatori

PASTORIZZATORE PER AUMENTARE I TEMPI DI CONSERVAZIONE

Al termine della catena produttiva occorre disattivare i microorganismi responsabili della degradazione del prodotto, per permetterne una lunga conservazione. Ing. A. Rossi utilizza un pastorizzatore tubolare con il quale il prodotto da confezionare viene portato alla temperatura di pastorizzazione. Questo tipo di lavorazione è adatta per concentrati, semi concentrati, succhi di frutta o prodotti freschi, precedentemente trasformati per un confezionamento diretto in vetro, plastica, banda stagnata o brik.


Lo scambiatore è costituito da 4 tubi concentrici che permettono il riscaldamento del prodotto su due superfici cilindriche, garantendo così una maggiore uniformità di temperatura al suo interno. Il fluido termovettore consiste in acqua surriscaldata tramite iniezione diretta di vapore.

Sterilizzatori tubo in tubo e a superficie raschiata

STERILIZZAZIONE E RAFFREDDAMENTO DEL PRODOTTO

Per prolungare la conservazione dei prodotti trattati si ricorre al confezionamento asettico, che consiste nel riempimento, in condizioni sterili e a temperatura ambiente, di sacchi precedentemente sterilizzati con il prodotto sterile e raffreddato. La sterilizzazione ed il raffreddamento del prodotto vengono realizzati con scambiatori a tubo in tubo.


Costruiti a 4 o 2 tubi concentrici, gli scambiatori prevedono:

  • Una sezione per il riscaldamento del prodotto con acqua surriscaldata tramite iniezione diretta di vapore;
  • Il raggiungimento della temperatura di sterilizzazione, variabile in base a diversi fattori intrinseci al prodotto quali natura, pH, acqua libera e precedenti trattamenti applicati;
  • Una sezione di mantenimento alla temperatura di sterilizzazione e due sezioni di raffreddamento, la prima generalmente con acqua di torre, la seconda con acqua refrigerata o sempre di torre.

Predisposti con un sistema di lavaggio e sterilizzazione, con raffreddamento a pressione sempre positiva e con barriere di vapore nelle sezioni sosta e raffreddamento (in modo da prevenire e impedire contaminazionI ambientali), I gruppi Ing. A. Rossi garantiscono la corretta asetticità del prodotto trattato e la sua conservabilità e stabilità in magazzino.


SCAMBIATORI A SUPERFICIE RASCHIATA PER RAFFREDDARE

L’introduzione nel circuito di scambiatori a superficie raschiata consente il contenimento delle pressioni in gioco, in periodi in cui l’elevata produzione di prodotti ad alta viscosità e concentrazione costringerebbe ad alte pressioni che potrebbero comprometterne la consistenza (Bostwick e Blotter).
In questi casi Ing. A. Rossi propone scambiatori di calore tubo in tubo per le fasi di riscaldamento e mantenimento della temperatura e scambiatori a superficie raschiata per le fasi di raffreddamento. Tale soluzione ben si adatta ai prodotti più robusti, caratterizzati da concentrazione e viscosità.
Soluzioni completamente a superficie raschiata possono essere realizzate per prodotti particolari con ingredienti in sospensione o di particolare viscosità, come sughi pronti e puree, oltre che negli impianti in cui la grandissima possibilità di variazioni nelle capacità renderebbe il sistema a tubi non applicabile.

Sterilizzatori con iniezione di vapore e raffreddatore con camera flash

STERILIZZATORI CON INIEZIONE DI VAPORE E RAFFREDDAMENTO CON CAMERA FLASH

Ideale per impianti ad alta capacità e produzione costante, il Flash Cooler è stato ideato per la sterilizzazione e il raffreddamento asettico di concentrati ad alta viscosità, in cui la preservazione delle caratteristiche naturali del prodotto e l’attenzione per i consumi di potenza ed energetici sono prioritarie.
I prodotti concentrati vengono riscaldati fino alle temperature di sterilizzazione tramite iniezione diretta di vapore, e mantenuti in temperatura per il tempo necessario all’interno di un serbatoio di sosta. Da qui vengono inviati alla camera sottovuoto dove per effetto flash il prodotto subisce un raffreddamento istantaneo ad una temperatura regolabile tra i 15° ed i 38°C. Tale tecnologia comporta l’utilizzo di pressioni di esercizio tali da non alterare minimamente le caratteristiche organolettiche del prodotto.
Il controllo automatico dell’intero processo permette la continua regolazione dei parametri produttivi, minimizzando le spese di lavoro ed aumentando la capacità complessiva della linea.